Bewertung der Korrosionsbeständigkeit

Um die Korrosionseigenschaften von Werkstoffen zu charakterisieren, werden diese üblicherweise auf ihre Beständigkeit geprüft gegen allgemeine Korrosion, interkristalline Korrosion und Korrosionsrisse.

Allgemeine Korrosionsprüfungen. Allgemeine Korrosionstests werden an Proben mit einem hohen Oberfläche-Volumen-Verhältnis durchgeführt. Die korrosive Umgebung wird unter Berücksichtigung der Betriebsbedingungen des Materials ausgewählt. Tests werden in Flüssigkeit mit ständigem oder wiederholt wiederholtem abwechselndem Eintauchen der Proben, in kochender Salzlösung, in Dampf oder in der umgebenden Atmosphäre durchgeführt.

Die Korrosionsgeschwindigkeit von Metallen und Legierungen wird durch den Tiefenkorrosionsindikator charakterisiert hK, mm/Jahr – Tabelle. 2 oder Massenverlust g K, g/(m 2 ∙h) – ​​​​Tabelle. 3.

Beide Indikatoren werden nach folgender Formel neu berechnet:

h K = 8,76 gK/ρ,(1)

Wo h K – Korrosionsrate, mm/Jahr;

ρ – Dichte, g/cm3;

g K – Gewichtsverlust der Probe, g/(m 2 h).

Eigenschaften h K Und g K gehen von einer gleichmäßigen Korrosion aus und stellen in der Regel die über die Oberfläche gemittelte Korrosionsrate dar. Es ist jedoch bekannt, dass lokale Korrosionsarten die gefährlichsten sind. Bei einem relativ geringen Gesamtverlust an Metallmasse kommt es zu einer schweren lokalen Zerstörung der Struktur, die zu einem vorzeitigen Ausfall der Ausrüstung führt.

Tabelle 2

Zehnstufige Skala der Korrosionsbeständigkeit von Metallen basierend auf der Korrosionstiefe

Tisch 3.

Zehnstufige Skala der Korrosionsbeständigkeit basierend auf der Korrosionsrate der Probe

Daher ist es notwendig, die Korrosionsbeständigkeit von Materialien unter bestimmten Betriebsbedingungen zu überprüfen, insbesondere in Fällen, in denen die Gefahr lokaler Korrosion besteht.

Interkristalline Korrosionstests(GOST 6032-84). Die Hauptursache der interkristallinen Korrosion korrosionsbeständiger Materialien ist die Erwärmung während der Druckverarbeitung oder des Schweißens, die zu elektrochemischer Heterogenität zwischen den Grenzbereichen und der Masse der Körner führt.

Der Temperatur-Zeit-Bereich der Ausfällung von Chromkarbiden entlang der Korngrenzen korrosionsbeständiger Stähle ist in Abb. dargestellt. 4. Darin befindet sich ein Bereich der Sensibilisierung - Überempfindlichkeit zur interkristallinen Korrosion. Die Neigung zur interkristallinen Korrosion äußert sich im Temperaturbereich T max –T min für Mindestzeitτ min, während der eine Sensibilisierung auftritt.

Reis. 4. Temperatur-Zeit-Bereich der Neigung

korrosionsbeständiger austenitischer Stahl gegenüber interkristalliner Korrosion (ICC), verbunden mit einer Verarmung der Korngrenzen an Chrom:

Тр – Auflösungstemperatur von Karbiden; γ – Austenit;

K – Karbide

Bei der Prüfung auf MCC werden Chromstähle einer provokativen Erwärmung bei einer Temperatur von 1100 °C für 30 Stunden und austenitische Chrom-Nickel-Stähle einer provokativen Erwärmung bei einer Temperatur von etwa 700 °C für 60 Stunden ausgesetzt Proben werden über längere Zeit in einer siedenden wässrigen Lösung aus Schwefel- oder Salpetersäure aufbewahrt. Die Wahl der Einwirkungszeit und der Art der korrosiven Umgebung hängt von der jeweiligen Stahlsorte und ihrem Verwendungszweck ab. Um die MCC-Neigung zu kontrollieren, werden die Proben entweder auf einem Dorn in einem Winkel von 90° gebogen oder einer Ätzung mit speziellen Reagenzien und einer metallografischen Untersuchung unterzogen. Das Fehlen von Rissen auf der Oberfläche der Probe weist auf deren Beständigkeit gegenüber MCC hin.

In Abb. Abbildung 5 zeigt die Mikrostrukturen von Stahl 08Х18Н10 nach Tests auf interkristalline Korrosion in verschiedenen Umgebungen.

Abb.5. Mikrostruktur aus Stahl 08Х18Н10

nach Abschrecken bei 1050 °C in Wasser und Anlassen bei 700 °C:

a – interkristalline Korrosion während der Prüfung

in einer Lösung von 25 % HNO 3 + 40 g/l Cr 6+, Dauer 200 Stunden;

b – das Gleiche in einer Lösung aus kochendem 65 % HNO 3 + Cr 6+, × 500

Korrosionsrissprüfungen. Diese Art von Prüfung wird durchgeführt, indem die Probe einer korrosiven Umgebung ausgesetzt wird, die den Betriebsbedingungen des Teils entspricht. Die Umgebung sollte keine allgemeine Korrosion verursachen und unbeladene Metallproben nicht beeinträchtigen. Bei austenitischen Chrom-Nickel-Stählen ist ein Beispiel für ein solches Medium eine siedende Lösung einer Mischung aus MgCl 2-, NaCl- und NaNO-Salzen. Die Aggressivität der Umgebung sollte nicht sein weniger als das, in dem die getesteten Materialien dienen sollen.

Spannungsrisskorrosionsprüfungen können entweder unter Bedingungen durchgeführt werden, die zum Versagen der Materialien führen (Zug-, Bruchzähigkeits- und Ermüdungsprüfungen) oder durch Bestimmung des Zeitpunkts, zu dem der erste Riss auftritt. Die letzte Art der Prüfung besteht darin, belastete Proben in speziellen Vorrichtungen zu fixieren oder Spannungen mit einem Keil in geschnittenen Ringen zu erzeugen. Die Zeit bis zum Auftreten von Rissen charakterisiert die Beständigkeit von Werkstoffen gegenüber Korrosionsrissen.

Kontrollfragen\

1. Listen Sie die Methoden zum Schutz von Metallen und Legierungen vor Korrosion auf.

2. Was bestimmt die Wahl der Korrosionsschutzmethode?

3. Was ist Stahllegierung?

4. Was sind Bimetalle?

5. Nach welcher Methode werden Bimetalle hergestellt?

6. Was sind Korrosionsinhibitoren?

7. Welchen Mechanismus gibt es, um Metalle und Legierungen mit anodischen Inhibitoren vor Korrosion zu schützen?

8. Wie werden Metalle und Legierungen mithilfe von Kathodeninhibitoren vor Korrosion geschützt?

9. Welche Vorteile bietet der Einsatz flüchtiger Inhibitoren?

10. Welche Produktform ist zur Verlangsamung von Korrosionsprozessen vorzuziehen?

11. Wie wirkt sich die Sauberkeit der Teilebearbeitung auf die Korrosionsrate aus?

12. Was erklärt die hohe Korrosionsbeständigkeit von Aluminium und seinen Legierungen?

13. Nennen Sie die korrosionsbeständigsten Eisenlegierungen.

14. Nennen Sie die korrosionsbeständigsten Nichteisenlegierungen.

15. Was bestimmt die Wahl der Art des Korrosionsschutzes?

16. Welche Korrosionsarten werden bei Korrosionsbeständigkeitsprüfungen untersucht?

17. In welcher korrosiven Umgebung werden allgemeine Korrosionstests durchgeführt?

18. Welche Indikatoren charakterisieren die Korrosionsrate von Metallen und Legierungen?

19. Welche Abmessungen hat der Tiefenkorrosionsindikator?

20. Wie groß ist der Masseverlust der Probe bei Korrosion?

21. Wie hoch ist die Korrosionsrate völlig resistenter Materialien?

22. Wie hoch ist die Korrosionsrate sehr widerstandsfähiger Materialien?

23. Wie hoch ist die Korrosionsrate beständiger Materialien?

24. Welche Korrosionsrate weisen Materialien auf, die als wenig beständig eingestuft sind?

25. Welche Korrosionsrate zeichnen sich durch als instabil eingestufte Materialien aus?

26. Wie groß ist der Massenverlust einer Eisenlegierungsprobe mit einer Korrosionsbeständigkeitsklasse von 3?

27. Wie hoch ist der Masseverlust einer Kupferlegierungsprobe mit einer Korrosionsbeständigkeitsklasse von 7?

28. Wie groß ist der Masseverlust einer Nickellegierungsprobe mit der Korrosionsbeständigkeitsklasse 4?

29. Wie hoch ist der Masseverlust einer Bleilegierungsprobe mit einer Korrosionsbeständigkeitsklasse von 5?

30. Wie groß ist der Massenverlust einer Aluminiumlegierungsprobe mit einer Korrosionsbeständigkeitsbewertung von 9?

31. Wie hoch ist der Masseverlust einer Magnesiumlegierungsprobe mit einer Korrosionsbeständigkeitsbewertung von 10?

32. Was ist die Hauptursache für interkristalline Korrosion?

33. Entschlüsseln Sie die Legierungssorte 08Х18Н10.

34. In welcher korrosiven Umgebung werden Spannungsrisskorrosionstests durchgeführt?

35. Wie werden Spannungsrisskorrosionsprüfungen durchgeführt?

Dichte organischer Lösungsmittel (g/cm3) in Abhängigkeit von der Temperatur. 0-100 °C. Eigenschaften von Lösungen. Dissoziationskonstanten, Säuregehalt, Basizität. Löslichkeit. Mischungen. Wärmekonstanten von Stoffen. Enthalpien. Entropie. Gibbs-Energien... (Link zum chemischen Verzeichnis des Projekts) Elektrotechnik Regler Systeme der garantierten und unterbrechungsfreien Stromversorgung. Versand- und Leitsysteme Strukturierte Verkabelungssysteme Rechenzentren Tisch. Korrosionsbeständigkeit von Metallen und Legierungen bei

Tisch. Korrosionsbeständigkeit von Metallen und Legierungen unter normalen Bedingungen

Zur Zusammenstellung dient diese Korrosionsbeständigkeitstabelle Grund Idee darüber, wie verschiedene Metalle und Legierungen auf bestimmte Umgebungen reagieren. Empfehlungen sind nicht absolut, da die Konzentration des Mediums, seine Temperatur, sein Druck und andere Parameter die Anwendbarkeit eines bestimmten Metalls und einer bestimmten Legierung beeinflussen können. Die Wahl des Metalls oder der Legierung kann auch von wirtschaftlichen Überlegungen beeinflusst werden.

CODES: A – normalerweise nicht korrosiv, B – minimale bis vernachlässigbare Korrosion, C – nicht geeignet

Artikelbewertung:

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Die Korrosionsbeständigkeit von Metallen wird bei einer Korrosionsrate von 0,5 mm/Jahr und mehr nach Widerstandsgruppen und bei einer Korrosionsrate unter 0,5 mm/Jahr nach Punkten bewertet.  

Allerdings hängt die Korrosionsbeständigkeit von Metallen maßgeblich von ihrer Wärmebehandlung ab. Die akzeptabelste Wärmebehandlungstemperatur für Stahl mit 17 % Chrom (Sorte XI7) beträgt 760 – 7,0 °C.  

Ein Maß für die Korrosionsbeständigkeit von Metallen und Legierungen ist die Korrosionsrate in einer bestimmten Umgebung unter bestimmten Bedingungen.  

Die Bewertung der Korrosionsbeständigkeit von Metallen erfolgt bei einer Korrosionsrate von 0,5 mm/Jahr und mehr nach Widerstandsgruppen – und bei einer Korrosionsrate unter 0,5 mm/Jahr – nach Punkten.  

Die Bewertung der Korrosionsbeständigkeit von Metallen sowohl anhand des Gewichtsverlusts als auch der Permeabilität ist nur bei gleichmäßiger Korrosion anwendbar. Bei ungleichmäßiger und lokaler Korrosion charakterisieren diese Indikatoren nur die durchschnittliche Korrosionsrate, während die Rate in einzelnen Bereichen von diesem Wert abweicht. Besonders schwierig ist die Beurteilung der Korrosionsbeständigkeit von Metallen bei interkristalliner Korrosion. In diesen Fällen greifen sie auf die Bestimmung der mechanischen Festigkeit von Proben vor und nach der Korrosion zurück.  

Das Kriterium für die Korrosionsbeständigkeit eines Metalls bei atmosphärischen Tests ist meist die Veränderung Aussehen Proben, Änderungen ihres Gewichts und ihrer mechanischen Eigenschaften. Bei der Beurteilung der Korrosionsbeständigkeit eines Metalls oder einer Beschichtung anhand von Veränderungen im Aussehen werden Vergleiche mit dem Ausgangszustand der Oberfläche durchgeführt. Daher muss der Zustand der Oberfläche vor der Prüfung sorgfältig aufgezeichnet werden. Dazu werden Proben mit bloßem Auge untersucht und einige Bereiche werden durch eine Binokularlupe untersucht. Dabei Besondere Aufmerksamkeit Achten Sie auf Mängel: a) am Grundmetall (Einfallstellen, tiefe Kratzer, Dellen, Zunder, Zustand usw.) Die Ergebnisse der Beobachtungen werden aufgezeichnet oder fotografiert. Um Beobachtungen zu erleichtern und ihre Ergebnisse genau aufzuzeichnen, wird ein Drahtgeflecht oder transparentes Papier verwendet Zunächst wird Tinte auf die untersuchte Probe aufgetragen, die Proben werden täglich beobachtet, um die ersten Korrosionsherde zu identifizieren. Anschließend wird die Inspektion nach 1, 2, 3, 6, 9, 12, 24 und 36 Monaten wiederholt Achten Sie auf folgende Veränderungen: 1) Anlaufen des Metalls oder der Beschichtung und Farbveränderung; 2) die Bildung von Metall- oder Beschichtungskorrosionsprodukten, die Farbe der Korrosionsprodukte, ihre Verteilung auf der Oberfläche, die Haftfestigkeit am Metall; 3) die Art und Größe der Korrosionsherde des Hauptschutzmetalls. Aus Gründen der Einheitlichkeit bei der Beschreibung der gemachten Beobachtungen wird empfohlen, die gleichen Begriffe zu verwenden: Anlaufen, Film und Rost. Der Begriff „Anlaufen“ wird verwendet, wenn die Produktschicht sehr dünn ist, wenn nur eine geringfügige Veränderung der Farbe der Oberfläche der Probe auftritt, der Begriff „Film“ wird verwendet, um dickere Schichten von Korrosionsprodukten zu charakterisieren, und der Begriff „Rost“ wird verwendet dicke, gut sichtbare Schichten von Korrosionsprodukten. Es wird vorgeschlagen, die Art der Schichten der Korrosionsprodukte mit den folgenden Begriffen zu beschreiben: sehr glatt, glatt, mittel, rau, sehr rau, dicht und locker.  

Das Maß für die Korrosionsbeständigkeit des Metalls war der Wert des maximalen Wasserstoffvolumens, das während eines dreitägigen Testzeitraums von einer Oberfläche von 1 dm2 bei 20 2 C freigesetzt wurde.  

Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit von Metall mit zunehmender Konzentration eines so hochaggressiven Elektrolyten wie Salzsäure, kann wahrscheinlich durch die Chemisorptionswechselwirkung der Komponenten der Legierung mit den Elementen der Legierung erklärt werden; scheinbar sehr wichtig enthalten ungesättigte Verbindungen.  

Die Beurteilung der Korrosionsbeständigkeit von Metallen bei einer Korrosionsrate von 0,5 mm/Jahr und mehr erfolgt nach Widerstandsgruppen, a.  

Eine Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit eines Metalls mit zunehmender Konzentration eines so hochaggressiven Elektrolyten wie Salzsäure lässt sich wahrscheinlich durch die Chemisorptionswechselwirkung der Komponenten mit den Elementen der Legierung erklären; Offenbar sind die im TV enthaltenen ungesättigten Verbindungen von großer Bedeutung.  

Wie nennt man die Korrosionsbeständigkeit von Werkstoffen? Welche Möglichkeiten gibt es, die Korrosionsbeständigkeit zu erhöhen?

Die Zerstörung von Produkten aus verschiedenen Materialien unter dem Einfluss physikalisch-chemischer und biologischer Faktoren wird als Korrosion bezeichnet (vom lateinischen Wort für korrodieren).

Die Fähigkeit von Materialien, Korrosion zu widerstehen Außenumgebung Korrosionsbeständigkeit genannt.

Durch die Korrosionszerstörung von Maschinen und Apparaten, Gebäudestrukturen und verschiedenen Metallprodukten gehen in verschiedenen Sektoren der Volkswirtschaft etwa 12 % des geschmolzenen Metalls unwiederbringlich verloren. Durch die Verlängerung der Lebensdauer von Produkten und Geräten werden Millionen Tonnen Metall eingespart und die Produktionskosten gesenkt.

Möglichkeiten zur Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit:

* Verwendung korrosionsbeständiger Metalle. Die häufigsten dieser Gruppe sind Chrom (13–30 %), Chrom-Nickel (bis zu 10–12 %, der sogenannte „Edelstahl“), Chrom-Nickel-Molybdän und andere Stähle. Diese Stähle behalten ihre Korrosionsbeständigkeit bei Temperaturen von bis zu 300–400 °C. Solche Materialien werden in feuchter Atmosphäre, in Leitungs- und Flusswasser, Stickstoff usw. verwendet organische Säuren. Auch das Legieren mit Molybdän Mo, Zirkonium 2g, Beryllium Be, Mangan Mn erhöht die Korrosionsbeständigkeit.

* Die Verwendung passivierender Materialien, die einen Schutzfilm auf der Oberfläche bilden. Zu diesen Materialien gehören: Titan und seine Legierungen.

* Bronze und Messing sind beständig gegen Kavitationskorrosion (Zerstörung durch die kombinierte Wirkung von Stoßbelastungen und elektrochemischem Einfluss).

Verwendung nichtmetallischer korrosionsbeständiger Materialien:

* Silikatmaterialien sind Siliziumverbindungen, die durch Schmelzen oder Sintern von Gesteinen gewonnen werden. Gesteinsschmelzen (Basalt), Quarz- und Silikatglas, säurebeständige Keramikmaterialien, Zemente und Betone.

* Kunststoffe (Polypropylen, PVC, Textolith, Epoxidharz).

* Gummi (Gummi).

Aufbringen von Metallbeschichtungen:

* Galvanische Beschichtungen (Verzinnung, Verzinnung, Cadmierung, Vernickelung, Versilberung, Vergoldung).

* Beim Plattieren wird ein unedles Metall oder eine Legierung mit einem anderen Metall, das einer aggressiven Umgebung standhält, vor Korrosion geschützt.

ѕ Die meisten Anwendungen hat einen Weg gefunden, zwei Metalle zusammenzurollen. Als Mantelmaterialien kommen Edelstähle, Aluminium, Nickel, Titan, Tantal etc. zum Einsatz.

* Metallisierung durch Sprühen. Zum Schutz großer Tanks vor Korrosion: Eisenbahnbrücken, Pfähle, Schiffsrohre. Sprühen Sie Zink, Aluminium, Blei, Wolfram.

Aufbringen nichtmetallischer Beschichtungen:

Farb- und Lackbeschichtungen (trocknende Öle, Lacke, Farben, Emails, Grundierungen, Spachtelmassen, Kunstharze). Farben und Lacke werden durch Rollen, Sprühen, Tauchen, Gießen, mit einem Pinsel oder elektrostatisch auf die Oberfläche von Produkten aufgetragen.

Beispiel: Auf den Rumpf von Seeschiffen wird eine spezielle Antifouling-Farbe aufgetragen, um sie vor Bewuchs durch Muscheln von Meeresorganismen zu schützen. In einem Jahr erreicht die Verschmutzungsschicht in den südlichen Meeren 0,5 m, d. h. 100–150 kg/m. Dadurch erhöht sich der Widerstand gegen die Bewegung des Schiffes, was bis zu 8 % der Motorleistung verbraucht und den Kraftstoffverbrauch erhöht. Eine solche Schicht von der Oberfläche zu entfernen ist sehr schwierig. Daher ist der Unterwasserteil des Schiffes mit Antifouling-Farbe bedeckt, die Quecksilberoxid, Harze und Arsenverbindungen enthält.

Polymerbeschichtungen (Polyethylen, Polypropylen, Fluorkunststoff, Polystyrol, Epoxidharze usw.). Das Harz wird in Form einer Schmelze oder Suspension durch Streichen, Tauchen oder Sprühen aufgetragen. Fluorkunststoffe sind stoßfest Meerwasser, anorganische Säuren, außer Oleum und Salpetersäure, haben hohe elektrische Isoliereigenschaften.

Unter Gummierung versteht man die Beschichtung von chemischen Apparaten, Rohrleitungen, Tanks, Behältern für den Transport und die Lagerung chemischer Produkte usw. mit Gummi und Ebonit. Für die Gummierung von Geräten, die Stößen, Temperaturschwankungen oder Suspensionen ausgesetzt sind, wird Weichgummi verwendet, für Geräte, die bei konstanter Temperatur arbeiten und keiner mechanischen Beanspruchung ausgesetzt sind, Hartgummi (Hartgummi).

Beschichtungen mit Silikatlacken (glasartige Substanz). Gerätebetrieb bei angestiegene Temperaturen, Druck und in hochaggressiven Umgebungen.

Beschichtungen mit Gleitmitteln und Pasten. Korrosionsschutzschmierstoffe werden auf Basis von Mineralölen (Maschinenöl, Vaseline) und wachsartigen Substanzen (Paraffin, Seife, Fettsäuren) hergestellt.

Verwendung Elektrochemischer Schutz(Kathode und Anode). An Metallstrukturen wird von außen eine fremde starke Anode (Gleichstromquelle) angebracht, die eine kathodische Polarisierung der Elektroden auf der Oberfläche des geschützten Metalls bewirkt, wodurch die anodischen Abschnitte des Metalls in kathodische umgewandelt werden. Und Nein. bedeutet, dass nicht das Metall der Struktur zerstört wird, sondern die angebrachte Anode.

1. Grundlegende Konzepte, Begriffe und Definitionen

Korrosionsbeständigkeit- die Fähigkeit des Materials, der Einwirkung aggressiver Umgebungen (Korrosion) standzuhalten.

Korrosion (dt. lat, corrosio – Korrosion) – Zerstörung von Materialien aufgrund chemischer oder elektrochemischer Wechselwirkung mit der Umgebung.

Baustoffe und vor allem deren Oberflächen werden im Dauerbetrieb vor allem durch zwei Arten von Einflüssen zerstört: korrosiv, verbunden mit dem Einfluss einer äußeren, aggressiven Umgebung auf das Material, und erosiv, verursacht durch mechanische Beanspruchung.

Die Zerstörung durch Erosion schreitet intensiv und relativ schnell voran
Rum, der ein Medium oder Material bewegt. Die Erosion erreicht ein besonders großes Ausmaß, wenn das Material mit geschmolzenen Metallen und Schlacken sowie mit gasförmigen Oxidationsmitteln usw. in Kontakt kommt.

Die Phänomene Korrosion und Erosion gehen häufig miteinander einher und können daher nicht immer getrennt werden. In der Baustoffwissenschaft werden diese Phänomene gesondert betrachtet. Bei der Untersuchung der Gebrauchseigenschaften von Bodenbelägen, Straßenbelägen etc. werden Erosionsprozesse berücksichtigt.

2. Korrosionsarten Baumaterial

Die Korrosion von Baustoffen variiert je nach Art der korrosiven Umgebung, der Art der Zerstörung und den darin ablaufenden Prozessen:

Korrosive Umgebung:

Gas

Inertgas;

Reaktives Gas;

Flüssig:

Sauer;

Kochsalzlösung;

Alkalisch;

Marine;

in der Schmelze:

Metalle;

Silikate;

2) Art der Zerstörung:

Uniform;

Ungleichmäßig:

Selektiv;

Oberflächlich;

Knacken;

Lokal;

Interkristallin;

3) Arten von Auswirkungen (Prozessen);

Chemisch;

Elektrochemisch;

Biologisch;

Organisch.

Arten korrosiver Umgebungen:

Gaskorrosion stellt Korrosion in einer gasförmigen Umgebung dar, bei der keine Feuchtigkeitskondensation auf der Oberfläche des Materials vorliegt. Diese Art von Korrosion wirkt sich auf Materialien aus, die unter diesen Bedingungen betrieben werden hohe Temperaturen in einer trockenen Gasumgebung (Keramik).

Unter Gaskorrosion versteht man chemische Zerstörungsprozesse. Seine Geschwindigkeit hängt davon ab; über die Beschaffenheit des Materials, seine Struktur und die Eigenschaften neuer Formationen auf seiner Oberfläche.

Flüssigkeitskorrosion Natürliche und künstliche Steinmaterialien, die unter dem Einfluss von Lösungen von Elektrolyten und Nichtelektrolyten sowie verschiedenen Schmelzen entstehen, sind überwiegend chemischer Natur, unterscheiden sich jedoch je nach Art und Eigenschaften der Flüssigkeit in einer Reihe von Merkmalen.

Das wichtigste Merkmal Flüssigkeiten ist das Vorhandensein intermolekularer Wechselwirkungskräfte in ihnen. Dadurch werden zwei Eigenschaften des flüssigen Zustands bestimmt: der Molekulardruck und die damit verbundene Oberflächenspannung.

Die Oberflächenspannung der Flüssigkeit hat großen Einfluss auf die Intensität der Materialzerstörung, die auch durch die Benetzungseigenschaften der Flüssigkeit bestimmt wird.

Art der Zerstörung:

Gleichmäßige Korrosion entsteht durch die Einwirkung einer aggressiven Umgebung mit ausreichender Dicke des Produkts und einer gleichmäßigen Verteilung von Druck-, Biege- oder Zugspannungen. Korrosion dieser Art beeinträchtigt die Festigkeitseigenschaften des Materials im Gegensatz zu anderen in weitaus geringerem Maße.

Ungleichmäßige oder örtliche Korrosion(Flecken, Geschwüre, Flecken) treten bei unterschiedlichen Konzentrationen der aggressiven Umgebung in einzelnen Bereichen oder bei Heterogenität des Materials selbst (seiner Zusammensetzung und Struktur) auf. Dies ist auf die ungleichmäßige Verteilung der kristallinen und glasigen Phasen zurückzuführen Keramikmaterial Die korrosive Zerstörung in den einzelnen Abschnitten erfolgt unterschiedlich schnell. Darüber hinaus verläuft der Prozess in der Glasphase viel schneller als in der kristallinen Phase. Das Vorhandensein heterogener Porosität im Material trägt auch zur Bildung ungleichmäßiger Korrosion im Material bei.

Selektive Korrosion charakteristisch für Materialien, bei denen eine der Komponenten bei der Strukturbildung leicht lösliche Verbindungen bildet. Im Betrieb können diese Verbindungen in Lösung gehen und so genannte „Ausblühungen“ auf der Materialoberfläche bilden.

Interkristalline Korrosion entsteht durch die Zerstörung des Materials entlang der Korngrenzen und breitet sich schnell tief in das Material aus, wodurch dessen Eigenschaften stark beeinträchtigt werden. Diese Art von Korrosion ist einigen Brennmaterialien inhärent, bei deren Sintern sich neue Phasen, feste Lösungen usw. und damit Grenzflächen bilden.

Generell kann die korrosive Wirkung grundsätzlich zweierlei sein verschiedene Mechanismen: chemische Wechselwirkung und Auflösung.

Chemische Wechselwirkung kommt es auf die Reaktion zwischen der Umgebung und dem Material unter Bildung neuer Verbindungen an. Bei Verunreinigungen in aggressiver Umgebung oder Zusatzstoffen im Material chemische Reaktionen kann zwischen allen Interaktionselementen auftreten.

Da Steinmaterialien Dielektrika sind und ihre Wechselwirkung mit einer aggressiven Umgebung nicht mit dem Auftreten elektrischer Ströme einhergeht, spricht man von der Zerstörung von Materialien chemische Korrosion.

Wenn Metalle aggressiven Umgebungen ausgesetzt werden, kommt es zu einem elektrochemischen Prozess, bei dem Elektronen von einer Metallschicht mit niedrigerem elektrischem Potenzial auf eine Schicht mit höherem Potenzial übertragen werden und elektropositive Ionen wiederhergestellt werden, was anschließend zur Zerstörung der Oberflächenschicht führt. Dieser Zerstörungsprozess wird allgemein als elektrochemische Korrosion bezeichnet.

Biologische Korrosion- Zerstörung von Material unter direktem Einfluss pflanzlicher und tierischer Organismen sowie Mikroorganismen.

1. Höhere Pflanzenorganismen ( Wurzelsystem, Stängel, Blätter, Samen usw.) im Prozess des Lebens produzieren Verschiedene Arten Stoffe, von denen die meisten aggressiv gegenüber Baustoffen sind.

2. Lebende Organismen verursachen biologische Schäden an Materialien sowohl direkt durch ihre mechanische Einwirkung (Nagetiere, Vögel usw.) als auch durch die Produkte ihrer lebenswichtigen Aktivität.

3. Niedere Pflanzenorganismen und Mikroorganismen (Algen, Flechten, Moose, Pilze, Bakterien usw.) zerstören die Oberflächenschichten von Beton und schaffen Bedingungen für den Verfall von Holzkonstruktionen.

Korrosion, die durch den Kontakt von Baumaterialien mit verarbeiteten Produkten entsteht organische Substanz als biogen (Früchte, Gemüse, Pflanzenöle, Blut, Säfte, Fette usw.) und nicht biogenen Ursprungs (Öl, Kohle, Schiefer, Kalkstein-Muschelgesteine, Abgase, Ruß usw.), die durch organogene Korrosion akzeptiert werden.